在塑膠模具加工產(chǎn)品中我們經(jīng)常會看到塑膠制品缺料，產(chǎn)生應(yīng)力龜裂、糊斑、凹痕、銀條痕，出現(xiàn)變形、裂紋、網(wǎng)狀龜裂、白化、熔結(jié)痕等問題，而這些問題都會影響塑膠模具產(chǎn)品的質(zhì)量。那么，我們要如何去解決塑膠模具加工中出現(xiàn)的這些問題呢？

1、提高塑膠模具溫度，加料筒溫度，提高射出壓力，在分型面加上氣體逸出槽（深度0.02~0.04mm）寬5~10mm。加大澆口，加大流邊，在每模出數(shù)多的場合，那個型腔缺料就擴(kuò)大那個型腔的澆口，還有改變流邊的配置，加上氣體逸出銷，提高塑膠模具的光潔度。

2、提高射出壓力，延長射出保壓時間，降低料筒溫度和塑膠模具溫度，在產(chǎn)生凹痕的地方強制冷卻。在產(chǎn)生凹痕的地方補上流邊。在產(chǎn)生凹痕的地方的材料通邊有狹小的場所時，把這部分邊厚。應(yīng)徹底避免設(shè)計制品厚度的差異。容易產(chǎn)生凹痕的加強筋，狹長的形狀應(yīng)盡量短。

3、避免設(shè)計制品厚度的差異，在制品厚度厚的地方附加上澆口。在塑膠模具內(nèi)充分冷卻固化（延長冷卻時間記時器），提高料筒溫度，降低射出壓力，使塑膠模具冷卻均勻化。

4、避免制品厚度的差異，在制品厚度大的地方設(shè)置澆口，因直線容易引起翹曲，做成大的R曲線，制品可逆彎曲的塑膠模具，增加頂出桿個數(shù)，增加脫模斜度。

5、避免設(shè)計制品厚度的不同，在制品厚度厚的地方附加澆口，了解使用制品的場合，合適的話盡量使用流動性好的材料。對材料完全干燥。用高溫短時間干燥來做效果不好，普遍是以85℃溫度干燥4個小時提高塑膠模具溫度，降低加熱料筒溫度，對料筒注射嘴進(jìn)行保溫，使流邊變粗。

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